Мастика битумная кровельная горячая – гост и применение

ГОСТ 2889-80 от 01.01.1982. Мастика битумная кровельная горячая

Настоящий стандарт распространяется на битумную кровельную горячую мастику, представляющую собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего и наполнителя и используемую в горячем состоянии.

Мастика может изготавливаться с добавками антисептиков и гербицидов.

Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а также мастичных кровель, армированных стекломатериалами.

Область применения мастики приведена в приложении 1.

1.1. Мастику в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки, указанные в табл. 1.

1.2. Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия – мастика битумная кровельная горячая и цифры, обозначающей теплостойкость мастики определенной марки.

В обозначение марок мастики с добавками антисептиков или гербицидов после обозначения теплостойкости добавляют соответственно букву А или Г.

Пример условного обозначения мастики теплостойкостью 55°С:

То же, с добавкой антисептика:

То же, с добавкой гербицидов:

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Рекомендации по составу и приготовлению мастик приведены в приложении 2.

2.2. В зависимости от марки мастика должна соответствовать требованиям табл. 2.

Норма для мастики марок

1. Теплостойкость в течение 5 ч, °С, не менее

2. Температура размягчения по методу «кольца и шара», °С

3. Гибкость при температуре (18±2) °С на стержне диаметром, мм

4. Содержание наполнителя, % по массе:

5. Содержание воды

2.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной, без посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом.

На срезе мастики площадью 50 кв.см не должно быть более двух непропитанных частиц наполнителя, антисептика или гербицида размером более 0,4 мм.

2.4. Мастика должна прочно склеивать рулонные материалы. При испытании образцов пергамина, склеенных мастикой, разрыв и расщепление образцов должны происходить по пергамину.

2.5. Мастика должна быть удобонаносимой: при температуре 160 – 180° С мастика массой 10 г должна свободно растекаться по поверхности пергамина размерами 50 х 100 мм ровным слоем толщиной 2 мм.

2.6. При транспортировании мастики в горячем состоянии возможно оседание наполнителя. При этом количество наполнителя (на разных уровнях транспортного средства) может отличаться от указанного в табл. 2 соответственно для волокнистого наполнителя не более чем на 3%, а для пылевидного – 10%.

2.7. Требования к материалам для приготовления мастик

2.7.1. Битумное вяжущее

2.7.1.1. В качестве вяжущего для приготовления мастики следует применять нефтяные кровельные битумы, соответствующие требованиям ГОСТ 9548, и их сплавы, а также нефтяные дорожные битумы по ГОСТ 22245 и их сплавы с кровельным битумом марки БНК 90/30 (БНК 90/40).

2.7.1.2. Для уменьшения оседаемости наполнителей в битумное вяжущее следует вводить поверхностно-активные вещества (ПАВ).

В качестве ПАВ следует применять анионные или катионные вещества.

Перечень продуктов, применяемых в качестве ПАВ, приведен в приложении 3.

2.7.1.3. В битумное вяжущее, применяемое для изготовления мастик в зимних условиях, следует вводить: масло каменноугольное для пропитки древесины по ГОСТ 2770, масло сланцевое для пропитки древесины по ГОСТ 10835 или кукерсольный лак по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.1.4. Температура размягчения и хрупкости битумного вяжущего для изготовления мастик разных марок должна удовлетворять требованиям табл. 3.

Температура размягчения битумного вяжущего по методу “кольца и шара”, град.С

Температура хрупкости битумного вяжущего, град.С, не выше

Примечание. При введении пластифицирующих добавок в битумное вяжущее температура его размягчения может быть на 3-5°С ниже.

2.7.2.1. Для приготовления мастики должны применяться волокнистые или пылевидные наполнители.

В качестве волокнистого наполнителя следует применять хризотиловый асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871.

В качестве пылевидного наполнителя следует применять тонкомолотые тальк или талькомагнезит по ГОСТ 21235, сланцевые породы, известняки, доломиты, трепел или мел по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.2.2. Для уменьшения оседаемости наполнителя при его помоле может быть введено ПАВ на основе синтетических жирных кислот, указанных в приложении 3. В этом случае ПАВ в битумное вяжущее не вводят.

Примечание. В случае, когда в качестве наполнителя используют сланцевые породы, ПАВ не вводят.

2.7.2.3. Наполнитель для изготовления мастики должен удовлетворять требованиям табл. 4.

1. Плотность (удельный вес), кг/куб.м, (г/куб.см), не более

2. Влажность наполнителя, % по массе, не более:

3. Зерновой состав наполнителя:

Проходит полностью через сито с сеткой N 04

Проходит полностью через сито с сеткой N 02, а остаток на сите с сеткой N 009 -не более 10%

2.7.3. Антисептики и гербициды

2.7.3.1. В качестве антисептирующих добавок должны применяться кремнефтористый натрий по ТУ 113-08-587 или фтористый натрий по ТУ 113-08-586.

В мастики с пластифицирующими добавками антисептик не вводят.

2.7.3.2. В качестве гербицидов должны применяться симазин по ГОСТ 15123 или аминная (натриевая) соль дихлорфеноксиуксусной кислоты (2, 4Д) по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

Количество антисептиков и гербицидов в составе мастики должно соответствовать требованиям СНиП II-26.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Мастика является горючим материалом с температурой вспышки 240-300°С. При изготовлении и применении мастик должны соблюдаться требования главы СНиП III-А.11.

3.2. При производстве, сливе, наливе и отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений», с дополнением к ним, утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС 6 июля 1978 г. № 226/П9-4.

3.3. В случае загорания небольших количеств мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем; развившиеся пожары – пенной струей или водой от лафетных стволов.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Maстика должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя.

Приемку и поставку мастики осуществляют партиями.

Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки мастики, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

4.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3%, но не менее трех упаковочных мест, при этом масса каждой пробы, отобранной на трех различных уровнях, должна быть не менее 0,5 кг. При перевозке специальными машинами пробу отбирают перед загрузкой в машину в количестве 1,5 кг.

4.3. Все отобранные пробы сплавляют при температуре 120-130° С, тщательно перемешивают и делят на две равные части. Одну из этих частей испытывают, другую маркируют и хранят в чистом плотно закрытом сосуде в сухом и прохладном помещении для контрольных испытаний.

Все испытания проводят на 3 образцах.

4.4. Приемку мастики производят путем проведения приемочного контроля по следующим показателям: внешний вид, теплостойкость, температура размягчения и гибкость.

4.5. Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания мастики по следующим показателям:

– содержание наполнителя и воды в мастике – один раз в месяц;

– определение склеивающих свойств и удобонаносимости – при изменении рецептуры, но не реже oдного раза в месяц.

4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания по этому показателю удвоенного количества мастики, отобранной от той же партии.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

4.7. Потребитель имеет право производить контрольную проверку мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку внешнего вида (однородность мастики, наличие посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом) производят визуально.

5.2. Определение теплостойкости

5.2.1. Аппаратура и принадлежности

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать заданную температуру.

Пластинка металлическая плоская размерами 50х100х2 мм.

5.2.2. Подготовка к испытанию

Для определения теплостойкости на образец пергамина размерами 50х100 мм наносят равномерным слоем 8 – 10 г мастики, предварительно разогретой до температуры 140 – 160° С. Сверху накладывают кусок пергамина тех же размеров и прижимают грузом в 2 кгс на 2 ч. Груз прикладывают через плоскую металлическую пластинку размерами 50х100х2 мм.

Сушильный шкаф нагревают в зависимости от марки мастики до температуры, указанной в табл. 2.

5.2.3. Проведение испытания

После 2 ч выдержки образцы с мастикой марок МБК-Г-55 или МБК-Г-65 помещают в нагретый сушильный шкаф на наклонной подставке (20%), а с мастикой марок МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-Г-100 – на наклонной подставке (100 % под углом 45°).

Образцы выдерживают в шкафу в течение 5 ч при заданной температуре, после чего образцы вынимают и осматривают.

Мастику считают выдержавшей испытание, если она не потечет и не начнет сползать.

5.3. Определение гибкости

Метод основан на изгибании образца пергамина с нанесенной на него мастикой по полуокружности стержня определенного диаметра при заданной температуре.

5.3.1. Аппаратура и принадлежности

Термометр по ГОСТ 28498.

Стержни диаметром 10, 15, 20, 30, 40 мм.

5.3.2. Подготовка к испытанию

На образец пергамина размерами 50х100 мм равномерным слоем наносят 8-10 г мастики, предварительно разогретой до 140-160°С.

После этого образец выдерживают в течение 2 ч при температуре (18±2) °С на воздухе. Затем в сосуд наливают воду, температура которой должна быть (18±2) °С.

Образцы и стержень помещают в этот сосуд с водой и выдерживают в нем в течение 15 мин.

5.3.3. Проведение испытания

После выдерживания в воде образец медленно изгибают по полуокружности стержня в течение 5 с лицевой поверхностью (мастикой) вверх. Время с момента изъятия образца из воды и изгибания его по полуокружности стержня не должно превышать 15 с.

Мастику считают выдержавшей испытание, если на поверхности образца не образуются трещины.

5.4. Определение склеивающих свойств мастики

Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрыва двух склеенных образцов определенной длины и ширины.

5.4.1. Аппаратура и принадлежности

Разрывная машина марки РТ-250М-2 или аналогичные машины, имеющие рабочую часть шкалы от 0 до 100 кгс с ценой деления не более 0,2 кгс, с допустимой погрешностью показаний в пределах рабочей шкалы +/-1%.

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать температуру.

5.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Два образца пергамина размерами 50х140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлении, склеивают мастикой на площади 50х60 мм. Нагретую до 140-160 °С мастику в количестве 4-6 г наносят на поверхность обоих образцов так, чтобы один конец каждого образца остался не покрытым мастикой. Склеенные образцы прижимают грузом массой 1 кг через металлическую пластинку и выдерживают в течение 2 ч при температуре (20±2)°С. Для испытания готовят 3 образца.

5.4.3. Проведение испытания

Через 2 ч после склеивания образцы помещают в зажимы разрывной машины без перекосов.

Испытания образца проводят при постоянной скорости перемещения подвижного зажима 50 мм/мин до разрыва, который должен произойти по пергамину.

5.5. Определение содержания наполнителя после прогрева

Содержание наполнителя определяют методом сжигания по ГОСТ 2678 со следующим дополнением. Пробу мастики заливают в разъемный цилиндр диаметром 20 мм и высотой 150 мм, который помещают в сушильный шкаф, нагревают до температуры 160°С (при применении ПАВ до 130 °С) и выдерживают при этой температуре 5 ч.

После охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают из цилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой не менее 1 г каждая. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям п. 2.6.

5.6. Определение температуры размягчения мастики – по ГОСТ 11506.

5.7. Определение содержания наполнителя – по ГОСТ 2678.

5.8. Определение содержания воды в мастике – по ГОСТ 2477.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Мастика может быть упакована в стальные бочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешки бумажные с противоадгезионной прослойкой.

На строительные объекты, расположенные вблизи мест централизованного изготовления, мастику следует транспортировать разогретой до 160-180°С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должно превышать 3 ч.

6.2. На упаковке мастики должно быть указано несмываемой краской:

– наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

6.3. Каждая отгружаемая партия мастики должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

– наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

– количество мест в партии и их массу;

– наименование наполнителей и их процентное содержание в мастике;

– наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание в мастике;

– обозначение настоящего стандарта.

6.4. Упакованная мастика может перевозиться транспортом любого вида.

6.5. Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения мастики – один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения перед применением мастика должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МАСТИКИ

1. Область применения мастики в зависимости от района строительства и уклона кровли указана в таблице.

1. МАРКИ

1.1. Мастику в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки, указанные в табл. 1.

1.2. Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия – мастика битумная кровельная горячая и цифры, обозначающей теплостойкость мастики определенной марки.

В обозначение марок мастики с добавками антисептиков или гербицидов после обозначения теплостойкости добавляют соответственно букву А или Г.

Пр имер условного обозначения мастики битумной кровельной теплостойкостью 55 °С:

То же, с добавкой антисептика:

То же, с добавкой гербицидов:

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Рекомендации по составу и приготовлению мастик приведены в приложении 2.

2.2. В зависимости от марки мастика должна соответствовать требованиям табл. 2.

Норма для мастики марок

1. Теплостойкость в течение 5 ч, °С, не менее

2. Температура размягчения по методу «кольцо и шар», °С

3 Гибкость при температуре (18 ± 2) °С на стержне диаметром, мм

4. Содержание наполнителя, % по массе:

5 Содержание воды

2.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной без посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом.

На срезе мастики площадью 50 см 2 не должно быть более двух непропитанных частиц наполнителя, антисептика или гербицида размером более 0,4 мм.

2.4. Мастика должна прочно склеивать рулонные материалы. При испытании образцов пергамина, склеенных мастикой, разрыв и расщепление образцов должны происходить по пергамину.

2.5. Мастика должна быть удобонаносимой: при температуре 160 °С – 180 °С мастика массой 10 г должна свободно растекаться по поверхности пергамина размерами (50 ´ 100) мм ровным слоем толщиной 2 мм.

2.6. При транспортировании мастики в горячем состоянии возможно оседание наполнителя. При этом количество наполнителя (на разных уровнях транспортного средства) может отличаться от указанного в табл. 2 соответственно для волокнистого наполнителя не более чем на 3 %, а для пылевидного – 10 %.

2.7. Требования к материалам для приготовления мастик

2.7.1. Битумное вяжущее

2.7.1.1. В качестве вяжущего для приготовления мастики следует применять нефтяные кровельные битумы, соответствующие требованиям ГОСТ 9548, и их сплавы, а также нефтяные дорожные битумы по ГОСТ 22245 и их сплавы с кровельным битумом марки БНК 90/30 (БНК 90/40).

2.7.1.2. Для уменьшения оседаемости наполнителей в битумное вяжущее следует вводить поверхностно-активные вещества (ПАВ).

В качестве ПАВ следует применять анионные или катионные вещества.

Перечень продуктов, применяемых в качестве ПАВ, приведен в приложении 3.

Читайте также:  Как построить сарай из блоков своими руками?

2.7.1.3. В битумное вяжущее, применяемое для изготовления мастик в зимних условиях, следует вводить: масло каменноугольное для пропитки древесины по ГОСТ 2770, масло сланцевое для пропитки древесины по ГОСТ 10835 или кукерсольный лак по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.1.4. Температура размягчения и хрупкости битумного вяжущего для изготовления мастик разных марок должна удовлетворять требованиям табл. 3.

2.7.2.1. Для приготовления мастики должны применяться волокнистые или пылевидные наполнители.

В качестве волокнистого наполнителя следует применять хризотиловый асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871.

Температура размягчения битумного вяжущего по методу «кольца и шара», °С

Температура хрупкости битумного вяжущего, °С, не выше

Примечание . При введении пластифицирующих добавок в битумное вяжущее температура его размягчения может быть на 3 °С -5 °С ниже.

В качестве пылевидного наполнителя следует применять тонкомолотые тальк или талькомагнезит по ГОСТ 21235, сланцевые породы, известняки, доломиты, трепел или мел по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.2.2. Для уменьшения оседаемости наполнителя при его помоле может быть введено ПАВ на основе синтетических жирных кислот, указанных в приложении 3. В этом случае ПАВ в битумное вяжущее не вводят.

Примечание. В случае, когда в качестве наполнителя используют сланцевые породы, ПАВ не вводят.

2.7.2.3. Наполнитель для изготовления мастики должен удовлетворять требованиям табл. 4.

1. Плотность (удельный вес), кг/м 3 (г/см 3 ), не более

2. Влажность наполнителя, % по массе, не более:

3. Зерновой состав наполнителя:

Проходит полностью через сито с сеткой № 04

Проходит полностью через сито с сеткой № 02, а остаток на сите с сеткой № 009 – не более 10 %

2.7.3. Антисептики и гербициды

2.7.3.1. В качестве антисептирующих добавок должны применяться кремнефтористый натрий по ТУ 113-08-587 или фтористый натрий по ТУ 113-08-586.

В мастики с пластифицирующими добавками антисептик не вводят.

2.7.3.2. В качестве гербицидов должны применяться симазин по ГОСТ 15123 или аминная (натриевая) соль дихлорфеноксиуксусной кислоты (2, 4Д) по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

Количество антисептиков и гербицидов в составе мастики должно соответствовать требованиям СНиП II-26.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Мастика является горючим материалом с температурой вспышки 240 °С – 300 °С. При изготовлении и применении мастик должны соблюдаться требования главы строительных норм и правил.

3.2. При производстве, сливе, наливе и отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений», с дополнением к ним, утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС 6 июля 1978 г. № 226/П9-4.

3.3. В случае загорания небольших количеств мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем; развившиеся пожары – пенной струей или водой от лафетных стволов.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1.1. Maстика должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя.

Приемку и поставку мастики осуществляют партиями.

Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки мастики, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

4.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3 %, но не менее трех упаковочных мест, при этом масса каждой пробы, отобранной на трех различных уровнях, должна быть не менее 0,5 кг. При перевозке специальными машинами пробу в количестве 1,5 кг отбирают перед загрузкой в машину.

4.3. Все отобранные пробы сплавляют при температуре 120 °С – 130 °С, тщательно перемешивают и делят на две равные части. Одну из этих частей испытывают, другую маркируют и хранят в чистом плотно закрытом сосуде в сухом и прохладном помещении для контрольных испытаний.

Все испытания проводят на трех образцах.

4.4. Приемку мастики производят путем проведения приемочного контроля по следующим показателям: внешний вид, теплостойкость, температура размягчения и гибкость.

4.5. Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания мастики по следующим показателям:

– содержание наполнителя и воды в мастике – один раз в месяц;

– определение склеивающих свойств и удобонаносимости – при изменении рецептуры, но не реже одного раза в месяц.

4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания по этому показателю удвоенного количества мастики, отобранной от той же партии.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

4.7. Потребитель имеет право производить контрольную проверку мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку внешнего вида (однородность мастики, наличие посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом) производят визуально.

5.2. Определение теплостойкости

5.2.1. Аппаратура и принадлежности

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать заданную температуру.

Пластинка металлическая плоская размерами (50 ´ 100 ´ 2) мм.

5.2.2. Подготовка к испытанию

Для определения теплостойкости на образец пергамина размерами 50 ´ 100 мм наносят равномерным слоем 8 – 10 г мастики, предварительно разогретой до температуры 140 °С – 160 °С. Сверху накладывают кусок пергамина тех же размеров и прижимают грузом в 2 Н (2кгс) в течении 2 ч. Груз прикладывают через плоскую металлическую пластинку размерами (50 ´ 100 ´ 2) мм.

Сушильный шкаф нагревают в зависимости от марки мастики до температуры, указанной в табл. 2.

5.2.3. Проведение испытания

После 2 ч выдержки образцы с мастикой марок МБК-Г-55 или МБК-Г-65 помещают в нагретый сушильный шкаф на наклонной подставке (20 %). а с мастикой марок МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-Г-100 – на наклонной подставке (100 % под углом 45°).

Образцы выдерживают в шкафу в течение 5 ч при заданной температуре, после чего образцы вынимают и осматривают.

Мастику считают выдержавшей испытание, если она не потечет и не начнет сползать.

5.3. Определение гибкости

Метод основан на изгибании образца пергамина с нанесенной на него мастикой по полуокружности стержня определенного ди а метра при заданной температуре.

5.3.1. Аппаратура и принадлежности

Стержни диаметром 10, 15, 20, 30, 40 мм.

5.3.2. Подготовка к испытанию

На образец пергамина размерами 50 ´ 100 мм равномерным слоем наносят 8 – 10 г мастики, предварительно разогретой до 140 °С – 160 °С.

После этого образец выдерживают в течение 2 ч при температуре 18 ± 2 °С на воздухе. Затем в сосуд наливают воду, температура которой должна быть 18 ± 2 °С.

Образцы и стержень помещают в сосуд с водой и выдерживают в нем в течение 15 мин.

5.3.3. Проведение испытания

После выдержки в воде образец медленно изгибают по полуокружности стержня в течение 5 с лицевой поверхностью (мастикой) вверх. Время с момента изъятия образца из воды и изгибания его по полуокружности стержня не должно превышать 15 с.

Мастику считают выдержавшей испытание, если на поверхности образца не образуются трещины.

5.4. Определение склеивающих свойств мастики

Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрыва двух склеенных образцов определенной длины и ширины.

5.4.1. Аппаратура и принадлежности

Разрывная машина марки РТ-250М-2 или аналогичные машины, имеющие рабочую часть шкалы от 0 до 100 кгс с ценой деления не более 0,2 кгс, с допустимой погрешностью показаний в пределах рабочей шкалы ±l %.

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать температуру.

5.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Два образца пергамина размерами 50 ´ 140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлении, склеивают мастикой на площади 50 ´ 60 мм. Нагретую до 140 °С – 160 °С мастику в количестве 4 – 6 г наносят на поверхность обоих образцов так, чтобы один конец каждого образца остался не покрытым мастикой. Склеенные образцы прижимают грузом массой 10 Н (1 кгс) через металлическую пластинку и выдерживают в течение 2 ч при температуре (20 ± 2) °С. Для испытания готовят три образца.

5.4.3. Проведение испытания

Через 2 ч после склеивания образцы помещают в зажимы разрывной машины без перекосов.

Испытания образца проводят при постоянной скорости перемещения подвижного зажима 50 мм/мин до разрыва, который должен произойти по пергамину.

5.5. Определение содержания наполнителя после прогрева

Содержание наполнителя определяют методом сжигания по ГОСТ 2678 со следующим дополнением. Пробу мастики заливают в разъемный цилиндр диаметром 20 мм и высотой 150 мм, который помещают в сушильный шкаф, нагревают до температуры 160 °С (при применении ПАВ до 130 °С) и выдерживают при этой температуре 5 ч.

После охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают из цилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой не менее 1 г каждая. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям п. 2.6.

5.6. Определение температуры размягчения мастики – по ГОСТ 11506.

5.7. Определение содержания наполнителя – по ГОСТ 2678.

5.8. Определение содержания воды в мастике – по ГОСТ 2477.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Мастика может быть упакована в стальные бочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешки бумажные с противоадгезионной прослойкой.

На строительные объекты, расположенные вблизи мест централизованного изготовления, мастику следует транспортировать разогретой до 160 °С – 180 °С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должно превышать 3 ч.

6.2. На упаковке мастики должно быть указано несмываемой краской:

– наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

6.3. Каждая отгружаемая партия мастики должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

– наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

– количество мест в партии и их масса;

– наименование наполнителей и их процентное содержание в мастике;

– наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание в мастике;

– обозначение настоящего стандарта.

6.4. Упакованная может перевозиться транспортом любого вида.

6.5. Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения мастики – один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения перед применением мастика должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МАСТИКИ

1. Область применения мастики в зависимости от района строительства и уклона кровли указана в таблице.

Мастика для устройства

кровель с уклоном, %

1. Севернее географической широты 50° для европейской и 53° для азиатской частей

2. Южнее этих районов

2. Мастики марок МБК-Г-55 и МБК-Г-65 следует применять для наклейки антисептированного рубероида, стеклорубероида и толевых материалов, а мастики марок МБК-Г-55А и МБК-Г-65А – для наклейки неантисептированного рубероида; мастики марок МБК-Г-55Г и МБК-Г-65Г – для устройства защитного слоя на кровлях.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОСТАВУ И ПРИГОТОВЛЕНИЮ
БИТУМНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ ГОРЯЧИХ МАСТИК

1. Мастики следует готовить в заводских условиях (например, на асфальтобетонных заводах), на централизованных установках строительных трестов в обогреваемых емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами. Допускается изготовление мастик в построечных условиях.

2. Процесс приготовления битумного вяжущего состоит в обезвоживании и расплавлении битума, в сплавлении битумов, в введении в битум или сплав ПАВ и пластифицирующих добавок.

3. Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, который обезвоживают при температуре 105 °С – 110 °С, после этого загружают битум марки БНК 90/30 (БНК 90/40) и при постоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят до 160 °С – 180 °С.

4. Количество кровельного битума марки БНК 90/30 (БНК 90/40), вводимого в расплавленный легкоплавкий битум, зависит от температуры размягчения смешиваемых битумов и определяется по формулам:

где Бт содержание в сплаве более тугоплавкого битума (марки БНК 90/30), %;

Бм содержание в сплаве легкоплавкого битума, %;

t – температура размягчения битумного вяжущего для приготовления мастик, назначаемая в соответствии с табл. 3 настоящего стандарта;

tт, tм – температура размягчения, соответственно, тугоплавкого и легкоплавкого битумов.

5. Для предотвращения вспенивания битума при нагревании следует добавлять пеногаситель марки СКТН-1, из расчета 0,01 г (две-три капли) на 1 т битума.

6. Добавки ПАВ, вводимые для уменьшения оседаемости наполнителя при транспортировке мастик при температуре не выше 130 °С, следует вводить непосредственно в битумное вяжущее или с наполнителем.

В битумное вяжущее вводят ПАВ в количестве 1,5 % – 2 % от массы битумного вяжущего.

ПАВ в наполнитель вводят при помоле в количестве 0,15 % – 0,20 % от массы наполнителя.

7. По согласованию с потребителем для работ в зимних условиях допускается вводить в количестве 3 % – 8 % от массы битумного вяжущего пластифицирующие добавки. При применении пластифицирующих добавок вводить в битумное вяжущее ПАВ не следует.

8. После отбора проб и определения температуры размягчения битумного вяжущего вводят наполнитель отдельными порциями при постоянном перемешивании.

9. Количество загружаемого наполнителя в каждой порции должно составлять 1/3 – 1/4 часть от потребного расчетного количества. При интенсивном подъеме пены, введение наполнителя прекращается до понижения уровня пены, после этого засыпку наполнителя возобновляют.

10. После загрузки последней порции наполнителя варку мастики продолжают при температуре 160 °С – 180 °С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и полного оседания пены.

11. Антисептирующие добавки в количестве 4 % – 5 % или гербициды в количестве: симазина 0,3 % – 0,5 %, аминной (натриевой) соли 2,4Д 1 % -1,5 % от массы битумного вяжущего вводят отдельными порциями в два-три приема при постоянном перемешивании перед окончанием приготовления мастики.

Мастика битумная кровельная горячая – гост и применение

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА БИТУМНАЯ КРОВЕЛЬНАЯ ГОРЯЧАЯ

Roof bitumen hot mastic.
Specifications

Дата введения 1982-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР

М.И.Поваляев, канд. техн. наук, О.К.Михайлова, Л.Г.Грызлова, канд. техн. наук, Л.М.Лейбенгруб

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 марта 1980 г. № 39

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложения

Постановление N 226/П9-4

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1995 г.

Настоящий стандарт распространяется на битумную кровельную горячую мастику, представляющую собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего и наполнителя и используемую в горячем состоянии.

Мастика может изготавливаться с добавками антисептиков и гербицидов.

Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а также мастичных кровель, армированных стекломатериалами.

Область применения мастики приведена в приложении 1.

1. МАРКИ

1.1. Мастику в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки, указанные в табл. 1.

1.2. Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия – мастика битумная кровельная горячая и цифры, обозначающей теплостойкость мастики определенной марки.

В обозначение марок мастики с добавками антисептиков или гербицидов после обозначения теплостойкости добавляют соответственно букву А или Г.

Пример условного обозначения мастики теплостойкостью 55°С:

То же, с добавкой антисептика:

То же, с добавкой гербицидов:

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Рекомендации по составу и приготовлению мастик приведены в приложении 2.

2.2. В зависимости от марки мастика должна соответствовать требованиям табл. 2.

Норма для мастики марок

1. Теплостойкость в течение 5 ч, °С, не менее

Читайте также:  Как утеплить пол в деревянном доме снизу самостоятельно, выбор материала

2. Температура размягчения по методу «кольца и шара», °С

3. Гибкость при температуре (18±2) °С на стержне диаметром, мм

4. Содержание наполнителя, % по массе:

5. Содержание воды

2.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной, без посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом.

На срезе мастики площадью 50 кв.см не должно быть более двух непропитанных частиц наполнителя, антисептика или гербицида размером более 0,4 мм.

2.4. Мастика должна прочно склеивать рулонные материалы. При испытании образцов пергамина, склеенных мастикой, разрыв и расщепление образцов должны происходить по пергамину.

2.5. Мастика должна быть удобонаносимой: при температуре 160 – 180° С мастика массой 10 г должна свободно растекаться по поверхности пергамина размерами 50 х 100 мм ровным слоем толщиной 2 мм.

2.6. При транспортировании мастики в горячем состоянии возможно оседание наполнителя. При этом количество наполнителя (на разных уровнях транспортного средства) может отличаться от указанного в табл. 2 соответственно для волокнистого наполнителя не более чем на 3%, а для пылевидного – 10%.

2.7. Требования к материалам для приготовления мастик

2.7.1. Битумное вяжущее

2.7.1.1. В качестве вяжущего для приготовления мастики следует применять нефтяные кровельные битумы, соответствующие требованиям ГОСТ 9548, и их сплавы, а также нефтяные дорожные битумы по ГОСТ 22245 и их сплавы с кровельным битумом марки БНК 90/30 (БНК 90/40).

2.7.1.2. Для уменьшения оседаемости наполнителей в битумное вяжущее следует вводить поверхностно-активные вещества (ПАВ).

В качестве ПАВ следует применять анионные или катионные вещества.

Перечень продуктов, применяемых в качестве ПАВ, приведен в приложении 3.

2.7.1.3. В битумное вяжущее, применяемое для изготовления мастик в зимних условиях, следует вводить: масло каменноугольное для пропитки древесины по ГОСТ 2770, масло сланцевое для пропитки древесины по ГОСТ 10835 или кукерсольный лак по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.1.4. Температура размягчения и хрупкости битумного вяжущего для изготовления мастик разных марок должна удовлетворять требованиям табл. 3.

Температура размягчения битумного вяжущего по методу “кольца и шара”, град.С

Характеристики и использование мастики кровельной горячей битумной – гост и прочие параметры

Для защиты от воздействия влаги на металлические, бетонные или прочие конструкции, обустройства бесшовных покрытий, быстрого и прочного приклеивания теплоизоляции, выполнения обмазочной изоляции, при частичной замене или ремонте старых крыш, применяется мастика. Это материал, подлежащий обязательной стандартизации, классифицируется по ГОСТ 30693-2000.

Плоская кровля

По типу состава мастика выпускается на основе таких материалов:

  • чистого битума;
  • битумной эмульсии и воды;
  • смеси битума с каучуками;
  • смеси битума с полимерами;
  • только полимеров.

Компания ТехноНИКОЛЬ – крупный отечественный производитель подобной продукции. На рынке она с 1992 года, и в ассортименте представлены все материалы на основе битума, используемые в современном строительстве.

Битум для гидроизоляции в строительстве

Кровельная мастика ТехноНИКОЛЬ, согласно ГОСТ №2889-80, состоит из битума и минеральных или полимерных наполнителей. Наполнители представляют собой вещества, улучшающие свойства битума под определенные требования.

Этот продукт – универсальный гидроизолятор, пластичный и хорошо пристающий к поверхности. Используется в виде самостоятельного материала для кровли (наливная кровля), или как клеящий элемент для укладки рулонных материалов. При обустройстве кровли совместно с мастикой используется битумная грунтовка или праймер.

Исходный материал для производства продукции ТехноНИКОЛЬ, кроме стандартов №2889-80, также проверяется на соответствие ГОСТ №22245-90 и 9548-74 (битумы для строительства и дорожных работ). Битум – это аморфная субстанция, которая в твердом состоянии обладает свойствами жидкости. Ископаемый материал, в простонародье называемый горной смолой.

Природный битум

По химической природе представляет собой окисленные нефтяные продукты. Поэтому битумы отлично растворяются в большинстве существующих растворителей: в бензине, хлороформе, сероуглероде. Битумная продукция выпускается брикетами или в растворенном виде. В воде битум не растворяется, а образует взвеси или эмульсии.

‍♂️ Не менее важная информация по теме: Мастика битумная универсальная

Применяемые растворители для жидких материалов дорогие и токсичные, поэтому промышленность выпускает эмульсионные составы, которые получили массовое применение в бытовых условиях. Выпускается и полимерная битумная мастика на водной основе. Еще она называется «жидкой резиной».

Используют такой материал с соблюдением мер безопасности, так как он горюч!

По классификации ГОСТ, в зависимости от формы выпуска, различают продукцию ТехноНИКОЛЬ для горячего и холодного применения.

Горячая мастика ТехноНИКОЛЬ – материал для профессионального использования

Холодная кровельная битумная мастика – материал, готовый для применения, а горячую перед нанесением расплавляют, для чего требуется специальное оборудование. Температура нагревания – до 180 °C. Длительность нагревания указывается производителем, поскольку при этом происходит не только разжижение материала, но и его обезвоживание. В этом случае говорят не о расплавлении битума, а о его «варке».

Материал наносится в жидком состоянии, что позволяет заполнять трещины и пустоты поверхности, из-за чего покрытие становится герметичным.

Приготовление материала для выполнения покрытия

В жидком виде холодная битумная мастика застывает по мере испарения растворителя, а горячая – по мере остывания, поэтому последняя затвердевает после нанесения быстрее. При этом, застывая, мастика не дает усадки, так как не теряет объем в виде испаряющихся растворителей.

Полученное покрытие обладает такими свойствами:

  • устойчивостью к внешним агрессивным факторам;
  • небольшим весом и толщиной;
  • эластичностью;
  • прочностью;
  • устойчивостью к коррозии, гниению;
  • не подвергается окислению и не разрушается под воздействием ультрафиолета.

Это покрытие не имеет стыковочных швов, закрывает поверхности защитной пленкой, особенно сложные для заделки выходы труб, межпанельные швы.

Горячая кровельная битумная мастика, согласно ГОСТ №2889-80, имеет в своем составе минимум дополнительных компонентов. Стоимость гораздо ниже материала холодного применения и поэтому ее используют для больших объемов работ.

Мастика по ГОСТ №2889-80 — применение

По классификации ГОСТ 30693-2000 продукт ТехноНИКОЛЬ №41 это кровельная отверждающаяся однокомпонентная битумная мастика горячего применения. Сопровождается она технической документацией ТУ ТехноНИКОЛЬ, созданной в соответствии с существующим ГОСТ № 2889-80.

Упаковка в брикетах

Для производства используется СБС (стирол-бутадиен-стирол) модифицированный битум, попросту говоря – соединение битума с искусственным каучуком. Это повышает гибкость покрытия при низких температурах. Битум, становясь эластомером, приобретает новые свойства:

  • Возможность растягивания относительно первоначальной величины без разрыва в несколько раз.
  • Способность восстанавливать до 80% первоначальную длину после растягивания;
  • Значительное увеличение порога разрушающего напряжения;
  • Отсутствие трещин на изгибе при охлаждении материала до низких температур.

Предназначен для выполнения таких видов работ:

  • Укладка и ремонт кровли;
  • Заделка щелей, трещин и выбоин в цементных стяжках и асфальтовых покрытиях;
  • Реставрация посыпки на изоляционном покрытии грыши;
  • Монтаж и герметизация водосточных каналов;
  • Герметизация примыкания слоя покрытия к стенам, трубам;
  • Обмазочная гидроизоляция стальных конструкций, трубопроводов, бетонных блоков, закапываемых столбов или колонн.

Горячая мастика ТехноНИКОЛЬ — характеристики

На производстве ТехноНИКОЛЬ битумная мастика изготавливается путем сплавления разных сортов битума с добавлением в состав ПАВ и различных пластификаторов. В качестве ПАВ, согласно ГОСТ 2889-80 ТехноНИКОЛЬ использует гудроны и масла, предотвращающие оседание наполнителя.

В соответствии ГОСТ 2889-80, этот материал отвечает таким техническим требованиям:

  • Температура размягчения от 80 ° C. Предел хрупкости – минус 10 ° C.
  • Внешне продукт представляет однородную массу, число непропитанных битумом частиц наполнителя не превышает 2 штук на площадь среза 50 см 2 .
  • Обладает водоотталкивающими свойствами;
  • В разогретом до 180 °С состоянии легко растекается по листу пергамина площадью 80 — 100 см 2 с образованием пленки толщиной 2 мм. Это обеспечивает расход не больше 2 кг/м²;
  • Содержание волокнистого (хризолитовый асбест) наполнителя составляет 15% от массы, пылевидного – 30%.
  • В качестве связывающего материала между бетоном и рулонным материалом обеспечивает сцепление 0,15 МПа
  • Прочность сцепления с поверхностью основания при обычной температуре проведения работ в 20 °C: с бетоном – до 0,2 МПа, со сталью – до 0,25 МПа.

Применение имеет свои особенности:

  1. Перед началом работ поверхность подготавливают. Обработка заключается в очистке от пыли, мусора, ржавчины, пятен масла;
  2. При значительной пористости поверхности основания и в случае использовании для выполнения кровли рулонных материалов, когда битумная мастика используется в качестве клеящего материала, поверхность грунтуют праймером.
  3. Извлеченный из упаковки материал разогревают до температуры в 160-180 °С;
  4. Жидкую массу наносят на поверхность наливом или при помощи кисти, валика или шпателя.
  5. При использовании материала в качестве самостоятельного покрытия выполняют защитную посыпку.

Из-за текучести не рекомендуется нанесение наливом на поверхность, уклон которой превышает 25°.

Битум используется человеком на протяжении всей истории развития технологий. Многие современные строительные технологии по гидроизоляции конструкций основаны на использовании этого материала, благодаря которому такие работы выполняются быстро и качественно.

ГОСТ 2889-80 на битумную горячую кровельную мастику — технические условия

Для гидроизоляции часто используется мастика на основе битума. Она производится многими производителями, но должна выпускаться с учётом требований государственного стандарта. Этот показатель дает покупателем уверенность, что средство тестировалось, и отвечает необходимым нормам. А результат обработки будет эффективным. Подробно о том, как описывается в нем мастика битумная ГОСТ, будет рассказано далее.

Гидроизоляция кровли

Что такое ГОСТ

Значение данной аббревиатуры это стандарт качества, который принят государством. Мастика гидроизоляционная определяется по ГОСТ 30693-2000, где указаны главные запросы к составу, и прописывается разделение по видам. Например, есть полимерный тип с битумом.

В ГОСТе указываются правила использования продукции, какого качества они должны быть, как могут перевозиться, храниться и иные важные вопросы, которые помогают понимать, нормы использования разнообразных средств. Все эти требования разрабатываются с учетом технологических моментов, нюансов изученных на практике и т.п.

Фото знака ГОСТ

Назначение ГОСТ для битумных мастик

Мастика ГОСТ разделяется на несколько типов, основанием для классификации может служить назначение вещества, для каких поверхностей и условий она будет применяться. Здесь выделяются следующие варианты:

  • Для крыши, здесь включаются средства для работы с кровлями, их ремонт либо устройство;
  • С целью гидроизоляции поверхностей, вещества, которые обмазываются на основании, создавая гидроизоляционный слой;
  • Служит склеивающим составом, чтобы закрепить разнообразные материалы для защиты поверхностей от разных факторов, среди них рулонные типы;
  • Для пароизоляции, обеспечивающие данную защиту.

Мастика в ведре

Какую информацию можно получить из ГОСТа

Мастика кровельная ГОСТ определяет не только правила хранения, транспортировки и маркировки. Но также технические условия, характеристики, меры безопасности, требования к материалам.

Также описывается, как должны проводиться испытания средств, какая периодичность должна быть при проверке качества. Каким требованиям должен отвечать мастичный слой и т.п. Все эти нормы помогают понимать, какой результат получится получить в итоге.

Мастика битумная

Марки

По маркировочному разделению здесь прописывается, что мастики битумные могут делиться на пять видов. Они отличаются по уровню теплоустойчивости. Так мастика с маркой МБК-55 выдерживает температурное воздействие в +55 градусов. Шаг по градусам составляют +10 градусов в данной градации.

Фото мастики МБК-55

Технические требования

Чтобы понимать, какая по стандартам должна быть мастичная смесь, нужно разбираться в требованиях к ней. Так выделяются в ГОСТе нижеописанные технические требования:

  • Вещества должны быть однородными, есть виды, которые могут иметь некоторые примеси, но не превышающие стандарты;
  • По простоте использования, могут быть готовые составы, либо из нескольких компонентов, которые поставляются в одной упаковке;
  • Степень гибкости, данный фактор определяется путем сгиба на брусе, радиус должен быть в пять миллиметров, применяется воздействие определёнными температурами;
  • Не должны излишне выделяться вредные элементы;
  • Степень водоустойчивости. Мастики для кровли могут удерживать воздействие воды в 0.1 атм 72 часа, для гидроизоляции 0.3 атм десять минут;
  • Если мастичная смесь цветная, то она на испытание устойчивости цвета, должна продержаться 120 минут;
  • Рулонный тип продукции должен склеиваться мастикой крепко.

Мастика в банке

Вещества должны быть однородными, есть виды, которые могут иметь некоторые примеси, но не превышающие стандарты.

Требования безопасности

Мастика битумная кровельная горячая ГОСТ отличается высокотемпературным воздействием. По этой причине обязательно мастер должен быть защищен, одевается защитная одежда, а также средства индивидуальной защиты. Обувь должна также выдерживать подобное воздействие.

Если произошло небольшое возгорание, то действовать при пожаре следует следующим образом: для тушения используются песок, кошма, специальные порошки, огнетушители пенного типа. Для больших очагов применяются пенная струя и вода от лафетных стволов.

Гидроизоляция мастикой

Обязательно мастер должен быть защищен, одевается защитная одежда, а также средства индивидуальной защиты.

Правила приемки

Производитель должен испытывать выпускаемую мастику. Тестируют средство по партиям, куда включает, те которые были произведены из идентичных материалов и по одним рецептам. Для тестирования берется 3% от объема.

Контролируют внешние данные, теплоустойчивость, температурные показатели размягчения, гибкость. Также периодами проводятся испытания партий, если есть недочеты, то повторяют испытания с отбором большего процента мастики в два раза.

Битумная мастика в банке

Методы испытаний

В методиках для каждого типа испытания используются специальная аппаратура, также измерительные средства. Проводиться проверка должна поэтапно. И эксперты оценивают результат по полученным показателям.

Банки мастики

В методиках для каждого типа испытания используются специальная аппаратура, также измерительные средства.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

В качестве упаковки могут выбираться бочки из стали и дерева, барабан из дерева, мешки из бумаги с антиадгезионной прослойкой. Важно, чтобы на упаковке были отмеченны некоторые характеристики, среди них: марка, название производителя, номер партии, название наполнителя.

Транспортировка может производиться на любом транспортном средстве. Храниться мастика обязана в закрытом помещении по маркам.

Фото грузовой газели

Гарантии изготовителя

Изготовитель обязан гарантировано соблюдать правила ГОСТа, и предоставлять сертификат соответствия продукции. Срок годности мастичных растворов горячих и холодный 12 месяцев со дня выпуска.

Мастика битумная для гидроизоляции

Приложение 1 (рекомендуемое), рекомендуемая область применения мастики

По маркам мастик можно определить, для каких целей они могут использоваться. В документе прописано по маркам, какие материалы могут защищаться ими, какие типы материалов могут применяться совместно при работах.

Мастика универсальная

Приложение 2 (рекомендуемое), рекомендации по составу и приготовлению битумных кровельных горячих мастик

В данном пункте ГОСТа по мастичной продукции прописывают подробно, какие материалы, и какого качества могут использоваться при производстве. Как их следует смешивать и в каком количестве. Производители должны соблюдать данные нормы, и не заходить за предельные показатели.

Разведение битумной мастики

Приложение 3 (справочное), перечень продуктов, применяемых в качестве пав

Также важны продукты ПАВ, есть узкий список элементов, подходящих для этой цели. При желании их всегда можно изучить в государственном стандарте, они помогают получить необходимый результат после нанесения продукта.

Битумная мастика в ведре

Таким образом, ГОСТ строго регламентирует выпуск мастичных средств. И производители, которые производят мастики по данным стандартам, гарантируют соблюдение и качество своей продукции. Потребитель может быть уверен, что продукт прошел, требуемые испытания и будет отвечать заявленным характеристикам.

ГОСТ 2889-80

Настоящий стандарт распространяется на битумную кровельную горячую мастику, представляющую собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего и наполнителя и используемую в горячем состоянии.

Мастика может изготавливаться с добавками антисептиков и гербицидов.

Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а также мастичных кровель, армированных стекломатериалами.

Область применения мастики приведена в приложении 1 к настоящему стандарту.

1.1. Мастику в зависимости от теплостойкости подразделяют на марк и , указанные в табл. 1.

Т а б л и ц а 1

1.2. Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия мастика битумная кровельная горячая и цифры, обознача ющей теплостойкость мастики определенной марки.

В обозначен и е марок мастики с д обавками антисептиков ил и гербицидов после обоз н аче ни я теплостойкости добавляют соответственно букву А ил и Г.

Читайте также:  Мокрый колодец что это такое, плюсы и минусы

Пр имер условного обозначения мастик и теплостойкостью 55°С:

То же, с добавкой антисептика:

То же, с добавкой гербицидов:

2. Т Е ХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. М астика должна изготавливаться в соответств и и с требованиями настоящего стандарта по технологическом у регламе н ту, у тверж д ен н ому в установленном порядке.

Рекомендац ии по составу и приготовлению мастик приведены в рекомендуемом приложении 2 к настоящему стандарту .

2.2. В зависимости от марки мастика долж н а соответствовать требованиям табл. 2.

Н орма для маст и ки марок

1. Теплостойкость в теч е ни е 5 ч, °С, не менее

2. Температура размягчения по методу «кольцо и шар», °С

3 Гибкость при темпер а туре (18 ± 2) °С на ст е ржне диаметром, мм

4. Содержан и е наполните л я. % по масс е :

5 Содержание воды

2 .3. По внешнему виду мастика должна быть однородной без посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика и л и гербицида, не покрытых битумом.

На срезе мастики площадью 50 см 2 не должно быть более двух непропитанных частиц наполнителя, антисептика или герби ц ида размером более 0,4 мм.

2.4. Мастика должна прочно ск л е и вать ру л онные матер и алы. При испытании образцов пергам и на, склеенных мастикой, разры в и расщепление образцов должны происходить по пергамину.

2.5. Мастика должна быть удобонаносимой: при температуре 160 — 180° С мастика массой 10 г должна свободно растекаться по поверхности пергамина размерами (50 х 100) мм ровным слоем толщиной 2 мм.

2.6. При транспортировании маст и ки в горячем состоянии возможно оседание наполнителя. При этом количество наполнителя (на разных уровнях транспортного средства) может отл и чаться от указанного в табл. 2 соответственно для волокнистого наполн и теля не более чем на 3 %, а для пылевидного — 10 % .

2.7. Требования к матер и алам для приготовления маст и к.

2.7.1. Битумное вяжущее

2.7.1.1. В качестве вяжущего для приготовления мастики с л е д ует пр и менять нефтяные кровельные битумы, соответствующие требован и ям ГОСТ 9548, и их сплавы, а также нефтяные дорожные битумы по ГОСТ 22245 и их сплавы с кровельным бит у м о м марк и БНК 90/30 (БНК 90/40).

2.7.1.2. Для уменьшения оседаемости нап о лнителей в битумное вяжущее следует вводить поверхностно-акт и вные вещества (ПАВ).

В качестве ПАВ следует применять анионные или катионные вещества.

Перечень продуктов, пр и меняемых в качестве ПАВ, пр и веден в пр и ложении 3 к настоящему стандарту .

2.7.1.3. В битумное вяжущее, применяемое для и зготовлен и я маст и к в з имних условиях, следует вводить: масло каме нн оугольное для про пи тки древесины по ГОСТ 2770, масло сланцевое для проп и тки древесины по ГОСТ 10835 -78 или кукерсольный лак по техническим услов и ям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.1.4. Температ ур а размягчен и я и хрупкости битумного вяжущего для изготовления маст и к р азных марок должна удовлетворять т р ебованиям табл. 3.

М арка маст и ки

Темпе р атура размягчения битумного вяжущего по методу «кольца и шара», ° С

Темпе р атура хрупкости битумного вяжущего, ° С, не выше

Примечание. Пр и введ е нии п л астифицирующих добавок в битумно е вяжу щ ее температура его размягчения может быть на 3— 5°С ниже.

2.7.2. Наполнитель

2.7.2.1. Для приготовлен и я мастик и должны применяться волокнистые или пылевидные наполнители.

В качестве волокнистого наполнителя следует применять хризотиловый асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871 -67 .

В качестве пылевидного наполнителя следует применять тонкомолотые тальк или талькомагнезит по ГОСТ 21235 -75 , сланцевые породы, известняки, доломиты, трепел или мел по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.2.2. Для уменьшения оседаемости наполнителя при его помоле может быть введено ПАВ на основе синтетических жирных кислот, указанных в приложении 3 к настоящему стандарту . В этом случае ПАВ в битумное вяжущее не вводят.

Примечание. В случае, когда в качестве наполнителя испо л ьзуют сланцевые породы, ПАВ не вводят.

2.7.2.3. Наполн и тель для и зготовления маст и ки должен удовлетворять требованиям табл. 4.

Наимено в ан ие показателя

1. Плотность (удельный вес), кг/м 3 (г/см 3 ), не боле е

2. Влажность % по массе, не более:

пылев и дного наполнителя

3. З е рново й состав:

Проходит полностью через сито с

Проходит полностью через сито с сетк о й

№ 02, а остаток на сите с сеткой № 009 -не более 10 %

2.7.3. Антисептики и гербициды

2.7.3.1. В качестве антисептирующих добавок должны приме н яться кремнефтористый натрий по ГОСТ 87-77 или фтористый натрий по ГОСТ 2871-75 .

В маст и ки с пластифицирующими добавками ант и септик не вводят.

2.7.3.2. В качестве гербицидов должны применяться симазин по ГОСТ 15123 -78 или аминная (натриевая) соль дихлорфеноксиуксусной кислоты (2, 4Д) по техническ и м условиям, утвержден н ым в установленном порядке.

Количество антисептиков и гербицидов в составе мастики должно соответствовать требованиям СНиП II – 26 -76 .

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Битум н ая кровельная горячая мастика является горючим м атер и алом с температурой вспышки 240— 300°С. При изготовлении и применении мастик должны соблюдаться требования главы СНиП III -А.11-70.

3.2. При производстве, сливе, наливе и отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений», с дополнением к ним, утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Презид и умом ВЦСПС 6 июля 1978 г. № 226/П9— 4.

3.3. В случае загорания небольших количеств мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем; развившиеся пожары — пенной струей или водой от л афетных стволов.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1.1. M a стика д о лжна быть принята техническим контролем предпр и ятия- и зготов и те л я.

Пр и емку и поставку маст и ки осуществляют партиями.

Размер парт и и устанавливают в количестве сменной выработки мастики, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

4.2. Для проверки соответствия мастики требован и ям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3 %, но не менее трех упаковочных мест, при этом масса каждой пробы, отобранной на трех различных уровнях, должна быть не менее 0,5 кг. При перевозке спец и альными машинами пробу отбирают перед загрузкой в машину в количестве 1,5 кг.

4.3. Все отобранные пробы сплавляют при температуре 120— 130° С, тщательно перемешивают и делят на две равные части. Одну из этих частей испытывают, другую маркируют и хранят в чистом плотно закрытом сосуде в сухом и прохладном помеще ни и д ля контрольных испытаний.

Все испытания проводят на 3 образцах.

4.4. Приемку мастики производят путем проведения приемочного контроля по следующим показателям: внешний вид, теплостойкость, температура размягчения и гибкость.

А .:). Предпр и ятие-изготовитель обязано проводить периодическ и е и спытания мастики по следующим показателям:

содержание наполнителя и воды в мастике — один раз в месяц;

определение склеивающих свойств и удобонаносимости — пр и изме н ен ии реце птуры, но не р еже o дного раза в меся ц.

4. 6 . При получе ни и н еудов л етворите л ьных резу л ьтатов испыта ния х отя бы по о дн ому из п оказателей, проводят повторны х и спыта н ия по э тому показателю удвоенного количества мастики ,. отобра нн ой от той же партии.

Результаты повтор н ых испытаний являются окончательным и.

4.7. Потребитель имеет право производить контрольную проверку м а стики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5 . МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку внешнего вида (од н ороднос т ь мастики , налич и е посторонних включен и й и частиц наполнителя, антисепт и ка и ли герби ци да , не покрытых битумом) производят визуально.

5.2. Определение теплостойкости

5.2.1. Ап п аратура и принад л ежности

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками. ве н тилир у емый, позволяю щ ий автоматически регулироват ь за данную температуру.

Пласти н ка металлическая п лоская размерами (50х100х2) мм.

5. 2 .2. Подготовка к испытанию

Для определе н ия теплостойкости на образец пергамина размерами (50х100) мм на н осят рав н омерным слоем 8 — 10 г мастики , предварительно разогретой до температуры 140 — 160° С. Сверху накладывают кусок пергамина тех же размеров и приж и мают грузом в 2 кгс на 2 ч. Груз прикладывают через плоскую металлическую п ластинку размерами (50х100х2) мм.

Сушильный шкаф н агревают в завис и мости от марк и мастики до тем п ерат у ры , указанной в табл. 2.

5.2.3. Провед е ние испытания

После 2 ч в ыдержки образцы с мастикой марок МБ К – Г -55 ил и М БК- Г -65 п оме щ ают в нагретый суш и льный шкаф на наклонной подставке (20 % ). а с мастикой марок М Б К – Г -75, МБК-Г-85 , М Б К – Г -100 — на наклонной подставке (100 % п од углом 45 °) .

Образцы выдерживают в шкафу в течение 5 ч при заданной температ у ре , после чего образ ц ы вынимают и осматривают.

Мастику считают выдержавшей испытан и е , если о н а не потечет и не начнет сползать.

5.3. Определение гибкости

Метод основан на изгибании образца пергамина с нанесенной на него мастикой по полуокружности стержня определенного ди а метра при заданной температуре.

5.3.1. Аппаратура и принадлежности

Термометр по ГОСТ 2823-73

Стерж ни диаметром 10, 15, 20, 30, 40 мм.

5.3.2. Подготовка к испытанию

Н а образец пергамина размерами 50х100 мм равномерным сл оем наносят 8—10 г маст и ки , предварительно разогретой до 140— 160°С.

После этого образец выдерж и вают в течен и е 2 ч при температуре 18±2 °С на воздухе. Затем в сосуд наливают воду, температура которой должна быть 18 ± 2 °С.

Образцы и стержень помещают в э тот сосуд с водой и выдерживают в нем в течение 15 мин.

5.3.3. Проведение испытания

После выдерживания в воде образец медленно и згибают по полуокружност и стержня в течен и е 5 с лицевой поверхностью (мастикой) вверх. Время с момента и зъятия образца из воды и изг и ба н ия его по полуокружност и стержня не должно превышат ь 15 с.

Мастику считают выдержавшей и спытание, если на поверхност и образца не образуются тре щи ны.

5.4. Определени е скл еи вающих свойств маст и ки

Сущность метода заключается в опр е делении нагрузки, необходимой для разрыва дв у х склее н ных образцов определенной длины и ш и р и ны.

5.4.1. Аппаратура и принад л ежн о сти

Разрывная ма ши на марк и Р Т -250 М -2 или аналогичные маш и ны, и меющ и е рабочую часть шкалы от 0 до 100 кгс с ценой деления не более 0,2 кгс, с допуст и мой погре ш ностью показан и й в пределах рабочей шкалы ± l % .

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированным и полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать температуру.

Пластинка металл и ческая.

5.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Два образца пергамина размерам и 50х140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлен ии, склеивают маст и кой на площади 50х60 мм. Нагретую до 140—160 °С маст и ку в кол и честве 4—6 г на н осят на поверхность обо и х образцов так, чтобы один конец каждого образца остался н е покрытым маст и кой. Склеенные образцы п риж и мают грузом массой 1 кг через металлическую пласт и нку и выдерживают в течение 2 ч при температуре (20 ± 2)°С. Для испыта н ия готовят 3 образца.

5.4.3. Проведение испытания

Через 2 ч после скле и ван и я образцы помещают в заж и мы разрывной машины без перекосов.

Испытания образца проводят при постоянной скорости перемещения подвижного зажима 50 мм/мин до разрыва, который до лжен произойти по пергамину.

5.5. Определение содержания наполнителя по с ле прогрева.

Содержание наполнителя определяют методом сжигания по ГОСТ 2678 -76 со следующим дополнением. Пробу мастики заливают в разъемный цилиндр диаметром 20 мм и высотой 150 мм, который помещают в сушильный шкаф, нагревают до температуры 160°С (при применении ПАВ до 130 °С) и выдерживают пр и э той температуре 5 ч.

После охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают и з цилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой не менее 1 г каждая. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям п. 2.6.

5.6. Определение температуры размягчения мастики — по ГОСТ 11506 -73 .

Определение содержания наполнителя — по ГОСТ 2678 -76 .

Определение содержания воды в мастике — по ГОСТ 2477 -65.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Мастика может быть упакована в стальные бочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешки бумажные с противоадгезионной прослойкой.

На строительные объекты, расположенные вблизи мест центр ализова н ного изготовления, мастику следует транспортировать р азогретой до 160— 180°С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должно превышать 3 ч.

6.2. На упаковке мастики должно быть указано несмываемой краской:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование н аполнителя;

6.3. Каждая отгружаемая па р тия мастики должна сопровож д аться документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

н аименование ил и товарный знак предприятия-изготовителя;

количество мест в партии и их масса;

на и менован и е наполнителей и их процентное содержание в мастике;

наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание в мастике;

обозначение настоящего стандарта.

Упакованная может перевозиться любым видом транспорта.

Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения мастики – один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения перед применением мастика должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МАСТИКИ

1. Область применения мастики в зависимости от района строительства и уклона кровли указана в таблице.

Ссылка на основную публикацию